冲压件的常见问题该如何解决

　　冲压件的冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，对冲压工艺技术提出了新的要求。冲压拉伸工艺应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案。冲压件可能出现的问题有以下几种：

　　冲模磨损太快：模具间隙偏小，适当提高间隙可以有效减少模具磨损。凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。凸凹模具的对中性不好，模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因会造成模具磨损。模具刃磨方法不当，会造成模具退火致使模具磨损加剧。多次局部冲切，如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边，造成模具磨损严重。

　　刀口钝：刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差，冲模结构不良，刚性差，造成啃伤，操作时不及时润滑，磨损快，没有及时磨锋刃口。

　　间隙：冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜。

　　冲压件冲裁状态不当：如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

　　只要合理安排工艺、使用冲压拉伸油、选用可靠的原材料能有效提高产品质量，选用冲压油产品具有优异的极压抗磨性能，能有效的保护模具，能够解决以上问题，延长设备的使用寿命。